Integração tecnológica para máquinas de processamento de caju
Automatize e conecte a sua linha existente
Integre automatização por PLC, seleção ótica, sensores e movimentação numa linha de caju existente — aumentando o rendimento e reduzindo a mão de obra sem substituir toda a fábrica.
A TTQ integra automação PLC, separação ótica, controlo de humidade por sensores e sistemas energéticos a casca em fábricas de caju novas e existentes, elevando o rendimento em amêndoa inteira e reduzindo mão de obra e combustível por tonelada. Em vez de substituir uma linha que funciona, a tecnologia certa entra etapa a etapa, que é a via prática para um transformador que moderniza uma fábrica antiga ou semiautomática. A integração é delimitada fábrica a fábrica; contacte-nos para uma avaliação.
O que está incluído
PLC e controlos
Adicione controlo programável e movimentação automatizada às máquinas existentes.
Seleção ótica por cor
Integre uma selecionadora ótica CCD para cumprir as especificações de exportação de calibre branco.
Sensores e segurança alimentar
Medidores de humidade e deteção de metais para o controlo de qualidade e a conformidade HACCP.
Integração energética
Ligue um queimador de casca ou uma caldeira a biomassa para reduzir o custo de combustível.
Um único fabricante, de ponta a ponta
Mais rendimento, menos mão de obra
A automatização aumenta a produção de amêndoa inteira reduzindo o número de operadores.
Mantenha o que funciona
Modernize por etapas em vez de sucatar uma linha funcional.
Independente do fabricante
Integramos em torno das suas máquinas existentes sempre que possível.
Comissionado e formado
Cada modernização é comissionada e os seus operadores são formados.
Integrar não é substituir. A maioria das fábricas que precisam de modernização tem máquinas que vale a pena manter e uma ou duas etapas que travam tudo o resto — normalmente a separação e o vapor. O trabalho é encontrar essas etapas, corrigi-las e ligar o que resta para que a linha ande a um ritmo só em vez de cinco.
Integrações principais
PLC e comando de linha
quadros de comando centrais coordenam alimentadores, transportadores, crivos e ventiladores para que a linha avance a um ritmo emparelhado. Um operador vigia etapas que antes precisavam de vários, e a linha para como linha e não máquina a máquina.
Separação ótica por cor
separadores de calha de 500–1 000 kg/h para fábricas compactas e de tapete de 1–3 t/h com 18 câmaras e 252 canais para linhas de exportação. Ambos ficam depois da calibragem de rolos e retiram pontos de película, chamusco e material estranho que a calibragem por tamanho não vê.
Humidade e instrumentação
medição de humidade à receção (8–10 %), depois da secagem borma (3–4 %) e na embalagem (3–5 %). Acertar nesses três pontos é o que mantém a quebra baixa na despeliculagem e evita reclamações por bolor depois do embarque.
Vapor e integração energética
vaporização a 3–4 bar durante 20–25 minutos a partir de caldeiras a casca de 300 a 4 000 kg de vapor/h com 90–95 % de eficiência de combustão, de modo que a fábrica funciona em grande medida com o seu próprio subproduto, com o calor recuperado a passar para a secagem borma.
Integração da linha de embalagem
uma linha de seleção de amêndoa de 1 000–1 500 kg/h a alimentar embaladoras a vácuo com pesagem automática a 50–70 embalagens/h, com deteção de metais em linha, porque a conformidade de exportação é verificada na embalagem e não na máquina.
O percurso de modernização
- Auditoria. Cada etapa medida em carga, não em repouso — débito, humidade, quebra e onde a linha espera.
- Mapa de estrangulamentos. Que etapa define o ritmo da fábrica e qual seria a seguinte depois de essa ser resolvida.
- Melhorias faseadas. Separação e vapor primeiro na maioria das fábricas, porque carregam o maior efeito em rendimento e combustível com a menor perturbação.
- Unificação do comando. Depois de as etapas serem capazes, ligam-se para que a linha funcione como uma só máquina.
- Formação de operadores. Uma capacidade nova que ninguém aprendeu a usar volta às regulações antigas em uma campanha.
A maioria das melhorias instala-se sem parar a produção de uma campanha mais do que alguns dias por etapa, e é por isso que a ordem das fases conta tanto como a lista de equipamentos.
A humidificação costuma ser a etapa em falta
Em fábricas com muita quebra na despeliculagem a causa quase nunca é a despeliculadora. A amêndoa sai da secagem borma a 3–4 % de humidade e quebradiça; despeliculada assim, parte-se. Uma câmara de humidificação repõe a superfície a 5–6 % para que a película se solte e a amêndoa sobreviva. As fábricas sem câmara culpam a despeliculadora durante anos — veja como a humidade afeta a despeliculagem.
O seu débito diário atual, uma lista de máquinas com a respetiva idade, a potência elétrica e a capacidade de vapor disponíveis, e a sua principal reclamação de qualidade. Esta última é a mais útil das quatro. Voltamos com um plano de integração e uma proposta orçamentada.
O processo, em esquemas
Onde o controlo PLC realmente pertence
«Controlado por PLC» usa-se de forma solta no setor. Numa fábrica TTQ significa uma coisa concreta.
- Limpeza da RCN Remoção de detritos e pedras
- Calibragem Separação por calibre
- Cozedura a vapor Pressão e ciclo
- Arrefecimento e alimentação Para a linha de descasque
- Máquina de descasque Profundidade de lâmina por faixa de calibre
- Máquina de despeliculagem Velocidade de tambor e ar
- Secador borma Temperatura digital + leitura de humidade
- Humidificador HR regulada e tempo de permanência
Comprar uma camada PLC para uma máquina isolada traz muito pouco. A automatização que muda o efetivo é a linha integrada que prepara e alimenta a castanha.
A escada da humidade
Todos os números de que depende uma fábrica de caju são números de humidade. Leia da esquerda para a direita — é o mesmo percurso das oito etapas, visto pelo teor de água.
As etapas 03 e 04 parecem contradizer-se e não se contradizem. A secagem torna a pele quebradiça; a humidificação amolece apenas a superfície, para que a pele se solte sem que a amêndoa amoleça com ela.
O que usa realmente ar comprimido
Sobredimensionar o sistema de ar é um erro comum e caro, porque se assume largamente que o descasque precisa de ar. Não precisa.
Ajuste o compressor ao número de cabeças de despeliculagem: 30 CV para uma, 50 para duas, 75 para três, 100 CV para quatro. As selecionadoras óticas podem ser ligadas ao sistema da fábrica em vez de usarem o seu próprio compressor, mas não é obrigatório.
Veja uma linha TTQ em funcionamento
Integração tecnológica para máquinas de processamento de caju — FAQ
Pode automatizar-se uma fábrica manual de forma gradual?
Que informação precisam para uma proposta?
Podem automatizar a minha linha de caju existente?
Tenho de modernizar tudo de uma vez?
Ajudará com as especificações de segurança alimentar para exportação?
Soluções e máquinas relacionadas
Selecionadora ótica de caju
A ótica CCD apanha cada defeito de cor
Abrir →
Recuperação de projeto de caju
Devolva uma fábrica parada ao lucro
Abrir →
Fábrica de processamento de caju totalmente automática
Da castanha em bruto à amêndoa embalada — uma única linha automatizada
Abrir →Fale com a TTQ sobre Integração tecnológica para máquinas de processamento de caju
Indique-nos a sua capacidade pretendida, calibres e localização — voltaremos com uma proposta orçamentada.