Fluxograma do processo de processamento de caju
Um fluxograma do processamento de caju que mostra a entrada, a saída e a máquina de cada etapa — da castanha de caju em bruto à amêndoa selada.
Um fluxograma de processamento de caju mapeia o fluxo de material, da castanha em bruto à amêndoa embalada. Em cada etapa há uma entrada, uma transformação e uma saída: castanhas em bruto → castanhas calibradas → castanhas cozidas → amêndoas descascadas + casca → amêndoas secas → amêndoas despeliculadas → amêndoas calibradas/selecionadas → amêndoas embaladas a vácuo. A casca sai para o queimador para energia e a testa é removida na despeliculagem. A tabela abaixo é o fluxograma em forma de tabela.
Etapa a etapa: parâmetros e equipamentos
Cada etapa prepara o material para a seguinte. Uma etapa omitida ou mal executada gera problemas a jusante que nenhum equipamento de qualidade conseguirá corrigir depois.
1 · Receção e armazenamento
a castanha em bruto chega com 8–10% de humidade, misturada com detritos da colheita. Armazene a 7–8% de humidade: acima disso há risco de bolor; abaixo, as cascas ficam quebradiças. Mantenha 15 a 30 dias de existências de segurança para que a linha nunca fique sem matéria-prima.
2 · Limpeza e calibragem preliminar
crivos vibratórios de vários pisos removem folhas, ramos e pedras e separam por tamanho. De 500 a 2 000 kg/h consoante o modelo, 2–5 CV. A uniformidade de tamanho condiciona tudo o que se segue: descascar tamanhos misturados significa processar de menos as castanhas grandes ou partir as pequenas.
3 · Condicionamento (cozedura a vapor)
vapor a alta pressão de 3–4 bar durante 20–25 minutos, em lotes de 300, 600, 800 ou 1 000 kg consoante o modelo. Amolece a casca e liquefaz parcialmente o CNSL. Eleva a recuperação de amêndoa de cerca de 75% para 85–90% e reduz o desgaste da descascadora. A castanha arrefece depois e repousa 12–24 horas antes do corte: uma castanha acabada de sair do cozedor corta pior do que outra já estabilizada. Alternativa: tambores de torra, comuns em África, que queimam o CNSL mas exigem controlo apertado da temperatura.
4 · Descasque (corte)
lâminas calibradas fazem dois cortes precisos sem atingir a amêndoa, pelo que a casca se solta intacta. Recuperação de amêndoa inteira de 85–90%, cerca de 2–3 CV por cabeça. A capacidade de descasque tem de igualar a do secador, caso contrário torna-se o estrangulamento. As boas máquinas incorporam tabuleiros de recolha de CNSL, transformando um resíduo numa fonte de receita.
5 · Secagem borma
o forno borma, etapa 08. As amêndoas entram com 9–12% de humidade e saem com 3–4%, num ciclo de 13–14 horas por lote. As câmaras são de 0,5, 1, 1,5, 2 e 4,5 toneladas por lote. Dimensione o secador de acordo com a saída do descasque: uma linha a 300 kg/h num turno de 8 horas produz cerca de 2 400 kg de amêndoa húmida, pelo que deve prever uma câmara de 2 T ou 4,5 T.
6 · Humidificação da amêndoa
a etapa 09, numa sala distinta do secador borma. As amêndoas secas a 3–4% são deliberadamente levadas a 5–6% de humidade superficial antes da despeliculagem. Contraintuitivo mas essencial: demasiado secas lascam; demasiado húmidas, a película adere. Os ciclos vão de 5–6 horas em 0,5 T a 3–5 horas em 2–4,5 T, sobre a mesma plataforma de câmara que o secador com metade da potência de ventilação.
7 · Despeliculagem
tambores rotativos e ar comprimido afastam a película solta. Uma cabeça dá 120–180 kg/h e quatro cabeças 420–480 kg/h, cada uma com o seu compressor de 30 a 100 CV. Aponte a 80–85 % de inteiras brancas e 80–90 % de despeliculagem à primeira passagem, recirculando as amêndoas por despelicular em vez de as forçar.
8 · Calibragem da amêndoa
as classificadoras de rolos separam de W180 a W450 e os graus de partido — 150–180 kg/h com 12 eixos até 420–540 kg/h com 36, mais uma selecionadora de partidos dedicada a 150–200 kg/h. Classificar mal custa dinheiro nos dois sentidos, pelo que não é a etapa onde poupar.
9 · Seleção ótica
câmaras e ejetores de ar removem queimado, pintas e matéria estranha depois da classificação por rolos. As selecionadoras de calha tratam 500–1 000 kg/h; as de tapete, com 18 câmaras e 252 canais, trabalham a 1–3 t/h. É a última verificação antes da embalagem, não uma etapa de reparação.
10 · Embalagem e deteção de metais
uma linha de seleção de amêndoa a 1 000–1 500 kg/h alimenta embaladoras a vácuo com pesagem automática a 50–70 sacos/h, em ciclo de 45 segundos com dois operadores. Um detetor de metais em tapete apanha contaminação ferrosa, não ferrosa e inoxidável até 1–2 mm antes de o lote sair do pavilhão.
A TTQ trabalha com uma média de 35 kg/h por cabeça de corte em calibre A. Uma linha de 10 cabeças rende por isso cerca de 350 kg/h (410 kg/h em calibre A+), e uma de 16 cabeças cerca de 560 kg/h. As máquinas de lâminas rendem um pouco mais por estação: uma de 16 lâminas atinge cerca de 700 kg/h em calibre A. Os valores publicados anteriormente de 60–80 kg/h para uma só cabeça não refletem este padrão e foram corrigidos. Todas as capacidades são indicadas por turno de 8 horas.
| Etapa | Entrada | Saída | Máquina |
|---|---|---|---|
| 1. Calibragem | Castanhas de caju em bruto | Castanhas calibradas | Calibradora de castanha em bruto |
| 2. Cozedura a vapor | Castanhas calibradas | Castanhas amolecidas | Cozedor a vapor + caldeira |
| 3. Descasque (corte) | Castanhas amolecidas | Amêndoas + casca | Linha de descasque / corte |
| 4. Secagem borma | Amêndoas descascadas a 9–12 % | Amêndoas secas a 3–4 % | Secador borma |
| 5. Humidificação | Amêndoas secas | Amêndoas a 5–6 % à superfície | Sala de humidificação |
| 6. Despeliculagem | Amêndoas humidificadas | Amêndoas despeliculadas + testa | Despeliculadora + compressor |
| 7. Calibragem + seleção ótica | Amêndoas despeliculadas | Amêndoas calibradas, selecionadas | Classificadora + selecionadora ótica |
| 8. Embalagem + deteção de metais | Amêndoas calibradas | Lotes de exportação selados | Linha de vácuo + detetor de metais |
A casca da etapa 3 é encaminhada para o queimador para calor de processo. As etapas 4 e 5 são máquinas distintas em salas distintas — o secador borma retira humidade, o humidificador repõe uma quantidade controlada.
Para a versão narrativa, ver o guia passo a passo; para a visão geral completa, ver processamento da castanha de caju.
O processo, em esquemas
As oito etapas principais
A castanha em bruto entra por uma ponta e a amêndoa embalada para exportação sai pela outra. A humidade é o fio condutor: cada etapa retira-a ou repõe uma quantidade controlada.
Capacidades e ciclos em base de calibre A, por turno de 8 horas. As etapas 04 e 05 são máquinas distintas em salas distintas — o forno borma seca, o humidificador repõe humidade.
Para onde vai realmente a castanha em bruto
Uma tonelada de RCN sai da fábrica em três fluxos, não num só. A amêndoa paga os salários; a casca paga o combustível.
A testa é a fina pele castanha retirada na despeliculagem. O CNSL vem da CASCA, não da testa nem do pseudofruto — uma distinção a reter ao ler documentação de fornecedores.
O ciclo energético da casca
A economia mais limpa da fábrica: o resíduo da etapa 03 volta como calor para as etapas 02 e 04.
A mesma gama de caldeiras TTQ queima casca de caju, estilha de madeira ou pellets. Note-se que o secador é aquecido por resistências elétricas ou por vapor de caldeira em baterias de troca — o queimador de casca alimenta a caldeira e a torradora, não o secador diretamente.
Perguntas frequentes
Qual é o fluxo de processamento do caju?
Para onde vai a casca?
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