Diagrama de flujo del proceso de procesamiento de anacardo
Un diagrama de flujo del procesamiento de anacardo que muestra la entrada, la salida y la máquina de cada etapa: de la castaña de anacardo en bruto a la almendra sellada.
Un diagrama de flujo de procesamiento de anacardo mapea el flujo de material, de la castaña en bruto a la almendra envasada. En cada etapa hay una entrada, una transformación y una salida: castañas en bruto → castañas calibradas → castañas cocidas → almendras descascarilladas + cáscara → almendras secas → almendras peladas → almendras calibradas/seleccionadas → almendras envasadas al vacío. La cáscara sale al quemador para energía y la testa se retira en el pelado. La tabla siguiente es el diagrama de flujo en forma de tabla.
Etapa por etapa: parámetros y equipos
Cada etapa prepara el material para la siguiente. Una etapa omitida o mal ejecutada genera problemas aguas abajo que ningún equipo de calidad podrá corregir después.
1 · Recepción y almacenamiento
la castaña en bruto llega con un 8–10% de humedad, mezclada con restos de la cosecha. Almacene al 7–8% de humedad: por encima hay riesgo de moho; por debajo, las cáscaras se vuelven quebradizas. Mantenga entre 15 y 30 días de existencias de seguridad para que la línea nunca se quede sin materia prima.
2 · Limpieza y calibrado preliminar
cribas vibrantes de varios pisos retiran hojas, ramitas y piedras y separan por tamaño. De 500 a 2 000 kg/h según el modelo, 2–5 CV. La uniformidad de tamaño condiciona todo lo posterior: descascarillar tamaños mezclados significa procesar de menos las castañas grandes o romper las pequeñas.
3 · Acondicionamiento (cocción al vapor)
vapor a alta presión de 3–4 bar durante 20–25 minutos, en lotes de 300, 600, 800 o 1 000 kg según el modelo. Ablanda la cáscara y licúa parcialmente el CNSL. Eleva la recuperación de almendra de alrededor del 75% al 85–90% y reduce el desgaste de la descascarilladora. Después la castaña enfría y reposa 12–24 horas antes del corte: una castaña recién salida del cocedor corta peor que otra ya estabilizada. Alternativa: tambores de tostado, habituales en África, que queman el CNSL pero exigen un control estricto de la temperatura.
4 · Descascarillado (corte)
cuchillas calibradas realizan dos cortes precisos sin alcanzar la almendra, de modo que la cáscara se desprende intacta. Recuperación de almendra entera del 85–90%, unos 2–3 CV por cabezal. La capacidad de descascarillado debe igualar la de la secadora o se convierte en el cuello de botella. Las buenas máquinas incorporan bandejas de recogida de CNSL, convirtiendo un residuo en ingreso.
5 · Secado borma
el horno borma, etapa 08. Las almendras entran al 9–12% de humedad y salen al 3–4%, en un ciclo de 13–14 horas por lote. Las cámaras son de 0,5, 1, 1,5, 2 y 4,5 toneladas por lote. Dimensione la secadora según la salida del descascarillado: una línea a 300 kg/h en un turno de 8 horas produce unos 2 400 kg de almendra húmeda, así que prevea una cámara de 2 T o 4,5 T.
6 · Humidificación de la almendra
la etapa 09, en una sala distinta de la secadora borma. Las almendras secas al 3–4% se llevan deliberadamente al 5–6% de humedad superficial antes del pelado. Contraintuitivo pero esencial: demasiado secas se astillan; demasiado húmedas, la testa se adhiere. Los ciclos van de 5–6 horas en 0,5 T a 3–5 horas en 2–4,5 T, sobre la misma plataforma de cámara que la secadora con la mitad de potencia de ventilación.
7 · Pelado
tambores rotativos y aire comprimido retiran la testa aflojada. Un cabezal da 120–180 kg/h y cuatro cabezales 420–480 kg/h, cada uno con su propio compresor de 30 a 100 CV. Apunte a un 80–85 % de enteras blancas y un 80–90 % de pelado en la primera pasada, recirculando las almendras sin pelar en lugar de forzarlas.
8 · Calibrado de la almendra
las clasificadoras de rodillos separan de W180 a W450 y los grados de rotura: 150–180 kg/h con 12 ejes hasta 420–540 kg/h con 36, más una seleccionadora de rotos dedicada a 150–200 kg/h. Clasificar mal cuesta dinero en ambos sentidos, así que no es la etapa donde escatimar.
9 · Selección óptica
cámaras y eyectores de aire retiran quemado, motas y materia extraña tras el calibrado por rodillos. Las seleccionadoras de canaleta manejan 500–1 000 kg/h; las de cinta, con 18 cámaras y 252 canales, trabajan a 1–3 t/h. Es la última comprobación antes del envasado, no una etapa de reparación.
10 · Envasado y detección de metales
una línea de clasificación de almendra a 1 000–1 500 kg/h alimenta envasadoras al vacío con pesaje automático que trabajan a 50–70 bolsas/h en ciclo de 45 segundos con dos operarios. Un detector de metales sobre cinta capta contaminación férrica, no férrica e inoxidable hasta 1–2 mm antes de que el lote salga de la nave.
TTQ trabaja con una media de 35 kg/h por cabezal de corte en calibre A. Una línea de 10 cabezales rinde por tanto unos 350 kg/h (410 kg/h en calibre A+), y una de 16 cabezales unos 560 kg/h. Las máquinas de cuchillas rinden algo más por estación: una de 16 cuchillas alcanza unos 700 kg/h en calibre A. Las cifras publicadas anteriormente de 60–80 kg/h para un solo cabezal no reflejan este estándar y se han corregido. Todas las capacidades se indican por turno de 8 horas.
| Etapa | Entrada | Salida | Máquina |
|---|---|---|---|
| 1. Calibrado | Castañas de anacardo en bruto | Castañas calibradas | Calibradora de castaña en bruto |
| 2. Cocción al vapor | Castañas calibradas | Castañas ablandadas | Cocedor al vapor + caldera |
| 3. Descascarillado (corte) | Castañas ablandadas | Almendras + cáscara | Línea de descascarillado / corte |
| 4. Secado borma | Almendras descascarilladas al 9–12 % | Almendras secas al 3–4 % | Secadora borma |
| 5. Humidificación | Almendras secas | Almendras al 5–6 % en superficie | Sala de humidificación |
| 6. Pelado | Almendras humidificadas | Almendras peladas + testa | Peladora + compresor |
| 7. Calibrado + selección óptica | Almendras peladas | Almendras calibradas, seleccionadas | Clasificadora + seleccionadora óptica |
| 8. Envasado + detección de metales | Almendras calibradas | Lotes de exportación sellados | Línea de vacío + detector de metales |
La cáscara de la etapa 3 se encamina al quemador para calor de proceso. Las etapas 4 y 5 son máquinas distintas en salas distintas: la secadora borma retira humedad, el humidificador repone una cantidad controlada.
Para la versión narrativa, vea la guía paso a paso; para la visión general completa, vea procesamiento de la castaña de anacardo.
El proceso, en esquemas
Las ocho etapas principales
La castaña en bruto entra por un extremo y la almendra envasada para exportación sale por el otro. La humedad es el hilo conductor: cada etapa la retira o repone una cantidad controlada.
Capacidades y ciclos sobre base de calibre A, por turno de 8 horas. Las etapas 04 y 05 son máquinas distintas en salas distintas: el horno borma seca, el humidificador repone humedad.
A dónde va realmente la castaña en bruto
Una tonelada de RCN sale de la planta en tres flujos, no en uno. La almendra paga los salarios; la cáscara paga el combustible.
La testa es la fina piel marrón que se retira en el pelado. El CNSL procede de la CÁSCARA, no de la testa ni del falso fruto — una distinción que conviene recordar al leer la documentación de proveedores.
El ciclo energético de la cáscara
La economía más limpia de la planta: el residuo de la etapa 03 vuelve como calor para las etapas 02 y 04.
La misma gama de calderas TTQ quema cáscara de anacardo, astilla de madera o pélets. Nótese que la secadora se calienta con resistencias eléctricas o con vapor de caldera por baterías de intercambio: el quemador de cáscara alimenta la caldera y la tostadora, no la secadora directamente.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es el flujo de procesamiento del anacardo?
¿Adónde va la cáscara?
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