Schéma du procédé de transformation du cajou
Un schéma de la transformation du cajou montrant l’entrée, la sortie et la machine à chaque étape — de la noix de cajou brute en entrée à l’amande scellée en sortie.
Un schéma de transformation du cajou cartographie le flux de matière, de la noix brute à l’amande emballée. À chaque étape il y a une entrée, une transformation et une sortie : noix brutes → noix calibrées → noix cuites → amandes décortiquées + coque → amandes séchées → amandes pelées → amandes calibrées/triées → amandes emballées sous vide. La coque sort vers le brûleur pour l’énergie et la testa est retirée au dépelliculage. Le tableau ci-dessous est le schéma sous forme de tableau.
Étape par étape : paramètres et équipements
Chaque étape prépare la matière pour la suivante. Une étape omise ou mal exécutée crée des problèmes en aval qu’aucun équipement de qualité ne pourra corriger ensuite.
1 · Réception et stockage
les noix brutes arrivent à 8–10 % d’humidité, mêlées aux débris de récolte. Stockez à 7–8 % d’humidité : au-dessus, risque de moisissure ; en dessous, les coques deviennent cassantes. Prévoyez 15 à 30 jours de stock tampon pour que la ligne ne manque jamais de matière.
2 · Nettoyage et calibrage préliminaire
des cribles vibrants multi-étages retirent feuilles, brindilles et pierres et trient par taille. 500 à 2 000 kg/h selon le modèle, 2 à 5 CV. L’uniformité de taille conditionne tout l’aval : décortiquer des tailles mélangées revient à sous-traiter les grosses noix ou à casser les petites.
3 · Conditionnement (cuisson vapeur)
vapeur haute pression à 3–4 bar pendant 20 à 25 minutes, par lots de 300, 600, 800 ou 1 000 kg selon le modèle. Ramollit la coque et liquéfie partiellement le CNSL. Fait passer le taux d’amandes récupérées d’environ 75 % à 85–90 % et réduit l’usure de la décortiqueuse. Les noix refroidissent ensuite et reposent 12 à 24 heures avant la coupe : une noix sortie directement du cuiseur se coupe moins bien qu’une noix stabilisée. Alternative : tambours de torréfaction, courants en Afrique, qui brûlent le CNSL mais exigent un contrôle strict de la température.
4 · Décorticage (coupe)
des lames calibrées font deux coupes précises sans atteindre l’amande, si bien que la coque se détache intacte. Récupération d’amandes entières de 85 à 90 %, environ 2 à 3 CV par tête. La capacité de décorticage doit correspondre à celle du séchoir sous peine de goulet. Les bonnes machines intègrent des bacs de collecte du CNSL, transformant un déchet en source de revenu.
5 · Séchage borma
le four borma, étape 08. Les amandes entrent à 9–12 % d’humidité et ressortent à 3–4 %, sur un cycle de 13 à 14 heures par lot. Les chambres font 0,5, 1, 1,5, 2 et 4,5 tonnes par lot. Dimensionnez le séchoir sur la sortie du décorticage : une ligne à 300 kg/h sur un poste de 8 heures produit environ 2 400 kg d’amandes humides, prévoyez donc une chambre de 2 T ou 4,5 T.
6 · Humidification des amandes
l’étape 09, dans une salle distincte du séchoir borma. Les amandes séchées à 3–4 % sont volontairement ramenées à 5–6 % d’humidité de surface avant dépelliculage. Contre-intuitif mais essentiel : trop sèches, elles s’écaillent ; trop humides, la pellicule adhère. Les cycles vont de 5–6 heures en 0,5 T à 3–5 heures en 2–4,5 T, sur la même plateforme de chambre que le séchoir avec moitié moins de puissance de ventilation.
7 · Dépelliculage
des tambours rotatifs et de l’air comprimé chassent la pellicule décollée. Une tête tourne à 120–180 kg/h et quatre têtes à 420–480 kg/h, chacune associée à son compresseur de 30 à 100 ch. Visez 80–85 % d’entières blanches et 80–90 % de dépelliculage au premier passage, les amandes non pelées étant recirculées plutôt que forcées.
8 · Calibrage des amandes
les calibreuses à rouleaux séparent du W180 au W450 et les brisures — 150–180 kg/h sur 12 axes jusqu’à 420–540 kg/h sur 36, avec une trieuse de brisures dédiée à 150–200 kg/h. Un mauvais calibrage coûte dans les deux sens : ce n’est pas le poste à sous-dimensionner.
9 · Tri optique
caméras et éjecteurs pneumatiques retirent brûlures, points et corps étrangers après le calibrage à rouleaux. Les trieuses à goulotte traitent 500–1 000 kg/h ; les trieuses à tapis, 18 caméras et 252 canaux, tournent à 1–3 t/h. C’est le dernier contrôle avant l’emballage, pas une étape de réparation.
10 · Emballage et détection des métaux
une ligne de tri des amandes à 1 000–1 500 kg/h alimente des emballeuses sous vide à pesage automatique tournant à 50–70 sachets/h sur un cycle de 45 secondes avec deux opérateurs. Un détecteur de métaux sur convoyeur capte les contaminations ferreuses, non ferreuses et inox jusqu’à 1–2 mm avant que le lot ne quitte le site.
TTQ retient une moyenne de 35 kg/h par tête de coupe en calibre A. Une ligne 10 têtes tourne donc à environ 350 kg/h (410 kg/h en calibre A+), et une ligne 16 têtes à environ 560 kg/h. Les machines à lames rendent un peu plus par poste : une 16 lames atteint environ 700 kg/h en calibre A. Les anciennes valeurs publiées de 60–80 kg/h pour une tête ne reflètent pas ce standard et ont été corrigées. Toutes les capacités sont indiquées par poste de 8 heures.
| Étape | Entrée | Sortie | Machine |
|---|---|---|---|
| 1. Calibrage | Noix de cajou brutes | Noix calibrées | Calibreuse de noix brutes |
| 2. Cuisson vapeur | Noix calibrées | Noix ramollies | Cuiseur vapeur + chaudière |
| 3. Décorticage (coupe) | Noix ramollies | Amandes + coque | Ligne de décorticage / coupe |
| 4. Séchage borma | Amandes décortiquées à 9–12 % | Amandes séchées à 3–4 % | Séchoir borma |
| 5. Humidification | Amandes séchées | Amandes à 5–6 % en surface | Salle d’humidification |
| 6. Dépelliculage | Amandes humidifiées | Amandes pelées + testa | Dépelliculeuse + compresseur |
| 7. Calibrage + tri optique | Amandes pelées | Amandes calibrées, triées | Calibreuse + trieuse optique |
| 8. Emballage + détection des métaux | Amandes calibrées | Lots d’export scellés | Ligne sous vide + détecteur de métaux |
La coque de l’étape 3 est acheminée vers le brûleur pour la chaleur de procédé. Les étapes 4 et 5 sont deux machines distinctes dans deux salles distinctes — le séchoir borma retire l’humidité, l’humidificateur en réintroduit une quantité maîtrisée.
Pour la version narrative, voir le guide pas à pas ; pour la vue d’ensemble complète, voir transformation de la noix de cajou.
Le procédé, en schémas
Les huit étapes clés
La noix brute entre d’un côté, l’amande emballée pour l’export sort de l’autre. L’humidité est le fil conducteur : chaque étape en retire ou en réintroduit une quantité maîtrisée.
Capacités et cycles en base calibre A, par poste de 8 heures. Les étapes 04 et 05 sont deux machines distinctes dans deux salles distinctes — le four borma sèche, l’humidificateur remet de l’humidité.
Où part réellement la noix brute
Une tonne de RCN quitte l’usine en trois flux, pas un. L’amande paie les salaires ; la coque paie le combustible.
La testa est la fine peau brune retirée au dépelliculage. Le CNSL provient de la COQUE, pas de la testa ni de la pomme — une distinction utile à garder en tête en lisant la documentation des fournisseurs.
La boucle énergétique de la coque
L’économie la plus propre du site : le déchet de l’étape 03 revient sous forme de chaleur pour les étapes 02 et 04.
La même gamme de chaudières TTQ brûle coques de cajou, plaquettes de bois ou granulés. À noter : le séchoir est chauffé par résistances électriques ou par la vapeur de chaudière en batteries d’échange — le brûleur de coques alimente la chaudière et la machine de torréfaction, pas le séchoir directement.
Questions fréquentes
Quel est le flux de transformation du cajou ?
Où va la coque ?
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