Guide des prix des machines de transformation de cajou
Ce qui fait le coût, machine par machine
Un guide d’achat de ce qui détermine réellement le coût des machines de transformation de cajou — capacité, automatisation, qualité de fabrication et utilités — poste par poste, pour spécifier une ligne avant de demander un devis chiffré.
Le coût des machines de transformation de cajou tient à quatre facteurs : la capacité visée (kg/h de RCN en calibre A), le niveau d’automatisation retenu, la qualité de fabrication et les utilités dont la ligne a besoin — vapeur de chaudière, air comprimé et électricité. TTQ chiffre par configuration et par destination plutôt que de publier un tarif, parce que le coût rendu varie tellement d’un cahier des charges et d’un marché à l’autre qu’un prix affiché induirait plus en erreur qu’il n’aiderait. Ce guide expose ce que vous spécifiez à chaque poste et ce qui en fait monter le coût — prix sur demande.
La transformation de la noix de cajou est passée du travail manuel intensif aux lignes automatisées, et le coût des équipements suit cet écart. Le coût d’une usine dépend de quatre facteurs : la capacité visée, le niveau d’automatisation retenu, la qualité de fabrication et le lieu d’expédition. Les sections ci-dessous exposent ce que vous spécifiez réellement à chaque poste et ce qui fait bouger le coût — un outil de spécification, pas un tarif.
De quoi se compose une usine complète
Une usine complète de transformation de cajou est une succession de machines, chacune assurant une opération entre la noix brute (RCN) et l’amande emballée : calibrage, cuisson vapeur, décorticage, séchage, humidification, dépelliculage, calibrage des amandes, tri optique, détection des métaux et conditionnement. La vapeur nécessaire à la cuisson et au séchage provient d’une chaudière ; le dépelliculage et le transport pneumatique exigent un compresseur d’air. L’investissement total évolue avec le débit visé et le degré d’automatisation des transferts entre postes.
Bandes de capacité, poste par poste
| Machine | Petite capacité | Capacité moyenne | Grande capacité | Caractéristiques clés |
|---|---|---|---|---|
| Machine de calibrage | 300 kg/h | 800 kg/h | 2 000 kg/h | Cribles vibrants, plusieurs calibres |
| Machine de cuisson vapeur | 300 kg/lot | 600 kg/lot | 1 000 kg/lot | 3–4 bar · 20–25 min typiques |
| Machine de décorticage | 300 kg/h | 800 kg/h | 1 500 kg/h | Taux d’amandes entières 85–90 % |
| Chaudière | 500 kg/h | 1 500 kg/h | 3 000 kg/h | Combustibles multiples |
| Séchoir | 500 kg/h | 1 000 kg/h | 2 000 kg/h | Cycle par lots de 13–14 h |
| Humidificateur | 500 kg/h | 1 000 kg/h | 2 000 kg/h | Traitement de 3–5 h |
| Machine de dépelliculage | 120–180 kg/h | 240–300 kg/h | 420–480 kg/h | 80–85 % d’entières blanches |
| Calibreuse d’amandes | 150–180 kg/h | 280–360 kg/h | 420–540 kg/h | De 12 à 36 axes |
| Trieuse optique | 500–1 000 kg/h | 1–2 t/h | 3 t/h | Goulotte ou tapis 18 caméras |
| Emballeuse sous vide | 50 sachets/h | 70 sachets/h | 100 sachets/h | Sacs de 25–50 lb |
Bandes de capacité pour dimensionner une ligne, en entrée calibre A ; la capacité varie avec le calibre des noix. TTQ chiffre sur cahier des charges — prix sur demande.
Poste par poste : ce qui fait le coût
Calibrage des noix brutes
trie la RCN par taille pour que chaque poste suivant reçoive une noix homogène. Cribles vibrants ou rouleaux, de 300–500 kg/h à 1 800–2 000 kg/h ; les lignes de tri complètes par lots traitent de 5 à 35 tonnes par lot. Ce qui fait le coût : le débit, l’alimentation manuelle ou automatisée, le dépoussiérage, et le fait que les cribles soient réglables en service ou figés sur un seul calibrage.
Cuisson vapeur
ramollit la coque pour qu’elle se coupe sans abîmer l’amande — 3–4 bar pendant 20–25 minutes est le point de fonctionnement typique, chaque modèle ayant son propre cycle. Les lots font 300, 600, 800 et 1 000 kg. Ce qui fait le coût : la taille du lot, la conception de la chambre et la distribution de vapeur, le chauffage électrique ou par chaudière, et l’automate avec gestion automatisée des lots. L’isolation et la récupération de chaleur coûtent plus cher à l’achat et se remboursent en combustible.
Décorticage
le cœur de l’usine. Le taux de coupe entière atteint 85–90 %, avec moins de 5 % de noix non ouvertes renvoyées en reprise et une casse sous 3 %. Ce qui fait le coût : le nombre de têtes ou de lames et la capacité qui en découle, le positionnement des lames adaptatif au calibre, l’actionnement pneumatique ou hydraulique pour une force de coupe constante, l’alimentation et l’évacuation automatisées, et les capteurs qui détectent les noix non ouvertes et les réorientent seuls.
Chaudière
de 300 à 4 000 kg de vapeur par heure, dimensionnée sur le séchoir, la machine de cuisson et l’éventuel humidificateur. La même gamme TTQ brûle coques de cajou, plaquettes de bois ou granulés, avec un rendement de combustion des coques de 90–95 %. Ce qui fait le coût : la production de vapeur, la construction à tubes de fumée ou à tubes d’eau, et la manutention du combustible — les chaudières à coques brûlent vos propres déchets de procédé mais imposent stockage et convoyage. La polycombustibilité coûte 20–30 % de plus que le mono-combustible.
Options de chaudière qui pèsent
automate à écran tactile, contrôle automatique du niveau d’eau, régulation de pression et sécurités constituent le premier palier. Les versions haut rendement avec économiseur et préchauffeur d’air coûtent 15–25 % de plus et se remboursent en combustible en 2–3 ans. Les certifications ASME/CE/ISO se paient. L’alimentation automatisée du combustible, le décendrage et le traitement des fumées forment l’ajout le plus lourd — ne les spécifiez que si votre organisation en postes justifie de supprimer ce travail manuel.
Séchage borma
étape 08, après le décorticage — le four borma ramène les amandes décortiquées de la plage 9–12 % consécutive à la cuisson jusqu’à 3–4 %, ce qui rend la pellicule assez cassante pour se détacher. Chambres de 0,5, 1, 1,5, 2 et 4,5 tonnes par lot, toutes sur un cycle de 13–14 heures. Ce qui fait le coût : la taille du lot, le nombre de ventilateurs et la distribution d’air, la qualité d’isolation, et le fait que température et humidité soient enregistrées ou réglées à la main.
Humidification
étape 09, dans une salle distincte du séchoir borma — réhumidification contrôlée jusqu’à environ 5–6 % pour que la pellicule se détache sans casser l’amande. La vapeur saturée, plutôt que la brumisation, donne une reprise uniforme sans mouiller la surface (ce qui favoriserait les moisissures). De 0,5 à 4,5 tonnes par lot ; les cycles vont de 5–6 heures sur la plus petite chambre à 3–5 heures sur la plus grande. Construite sur la même plateforme de chambre que le séchoir borma, avec moitié moins de puissance de ventilation installée — d’où leur ressemblance sur un plan d’implantation. Ce qui fait le coût : la taille de la chambre, la régulation de la distribution de vapeur et la manutention automatisée des lots. Voir transformation de la noix de cajou pour le gradient surface/cœur retenu par TTQ.
Dépelliculage
tambours rotatifs à revêtement abrasif ou caoutchouc, air comprimé pour chasser la pellicule. Une tête donne 120–180 kg/h et quatre têtes 420–480 kg/h, toutes sur la même motorisation de 5 ch (3,7 kW). Les bonnes machines atteignent 80–85 % d’entières blanches et 80–90 % de dépelliculage au premier passage ; un matériel médiocre donne 60–70 % d’entières — c’est là que l’argent se perd réellement. Ce qui fait le coût : le nombre de têtes, le revêtement des tambours, la conception du circuit d’air, et l’automatisation de l’alimentation et de la recirculation.
Compresseur d’air
dimensionné sur la dépelliculeuse plus les autres équipements pneumatiques simultanés : une tête de dépelliculage s’associe à 30 ch (22 kW), deux à 50 ch (37 kW), trois à 75 ch (56 kW) et quatre à 100 ch (75 kW). Ce qui fait le coût : les compresseurs à vis sont plus efficients en marche continue que les compresseurs à pistons mais coûtent 30–40 % de plus, et les versions à variateur coûtent encore davantage tout en le récupérant là où le réseau électrique fluctue. Budgétez le système d’air complet — sécheur, filtres et réseau de distribution — pas le seul compresseur.
Calibrage des amandes
sépare en W240, W320, W450 et les brisures. Les calibreuses à rouleaux traitent 150–180 kg/h sur 12 axes, 210–270 sur 18, 280–360 sur 24 et 420–540 kg/h sur 36 ; une trieuse dédiée aux brisures ajoute 150–200 kg/h. Ce qui fait le coût : le nombre d’axes et le débit qu’il achète, la collecte automatisée des calibres et le dépoussiérage. Un mauvais calibrage coûte dans les deux sens.
Tri optique
caméras et éjecteurs pneumatiques éliminant dégâts d’insectes, décolorations et corps étrangers après le calibrage à rouleaux. Les trieuses à goulotte traitent 500–1 000 kg/h pour les usines compactes ; les trieuses à tapis, avec 18 caméras, 252 canaux et 4 goulottes, tournent à 1–3 t/h pour les lignes export. Pratiquement obligatoire en qualité export. Ce qui fait le coût : le nombre de caméras, la densité de canaux et le débit — remboursés par les économies de main-d’œuvre et la régularité des calibres.
Détection des métaux
exigence de sécurité alimentaire avant conditionnement, détectant ferreux, non ferreux et inox jusqu’à 1–2 mm. Ce qui fait le coût : la sensibilité de détection, la largeur du convoyeur, et le fait que le rejet soit automatique ou manuel. Consommation modeste (environ 2 ch), construction inox.
Emballage sous vide
sacs de 11,34 kg (25 lb) et 22,68 kg (50 lb), à 50–70 sachets par heure sur un cycle de vide de 45 secondes avec deux opérateurs. Les machines à double chambre scellent d’un côté pendant que l’opérateur charge l’autre. Ce qui fait le coût : simple ou double chambre, alimentation automatique des sacs, et la robustesse de construction pour une marche continue. À noter : la ligne de tri des amandes en amont de l’emballeuse (1 000–1 500 kg/h) est une machine distincte, pas un élément de l’emballeuse.
Presse à coques (CNSL)
presses à vis extrayant le baume de coque de la coque, qui représente environ 70 % du poids de la noix brute et contient 20–25 % de CNSL. Ce qui fait le coût : le débit de presse adapté à votre cadence de décorticage, et les matériaux et joints spécifiés pour un liquide caustique. La vente du CNSL compense une part réelle du coût de combustible, mais le liquide brûle la peau et impose des protections adaptées et des opérateurs formés.
Humidimètres
sondes portatives pour la RCN et les amandes, pour la réception et les contrôles ponctuels, avec les outils de coupe d’échantillons pour le rendement — les instruments les moins chers de l’usine et ceux qui décident du prix payé pour les noix brutes. La mesure continue en ligne coûte nettement plus et convient aux usines pilotant le procédé automatiquement.
Échelle d’usine et production annuelle
| Échelle | Capacité (kg/h) | Production annuelle potentielle |
|---|---|---|
| Petite | 300–500 | 1 800–3 000 tonnes |
| Moyenne | 800–1 000 | 4 800–6 000 tonnes |
| Grande | 1 500–2 000 | 9 000–12 000 tonnes |
Les équipements ne représentent que 55–65 % d’un projet. Installation, électricité, bâtiments, utilités et stock de matière première ajoutent généralement 40–60 % au lot d’équipements.
La petite ligne suppose une seule dépelliculeuse et aucune trieuse optique ; la ligne moyenne ajoute une trieuse optique et une deuxième dépelliculeuse ; la grande ligne compte quatre dépelliculeuses, une trieuse multicanale, deux emballeuses et une presse à coques. Ces ajouts expliquent l’essentiel de l’écart entre paliers — la capacité seule ne suffit pas à le justifier.
Ce que contient réellement chaque configuration
Les paliers ci-dessus proviennent de listes d’équipements précises. Lire une colonne indique ce qu’achète réellement une usine à cette échelle ; lire une ligne montre où part l’argent quand la capacité augmente.
| Machine | Petite (300–500 kg/h) | Moyenne (800–1 000 kg/h) | Grande (1 500–2 000 kg/h) |
|---|---|---|---|
| Calibreuse de noix brutes | Inclus | Inclus | Inclus |
| Machine de cuisson vapeur | Inclus | Inclus | Inclus |
| Ligne de décorticage automatique | Inclus | Inclus | Inclus |
| Chaudière | 500 kg/h | 1 500 kg/h | 3 000 kg/h |
| Séchoir | Inclus | Inclus | Inclus |
| Humidificateur | Inclus | Inclus | Inclus |
| Dépelliculeuses | 1 × 120–180 kg/h | 2 unités | 4 unités |
| Compresseurs d’air | 30 ch | 50 ch | 100 ch |
| Calibreuse d’amandes | Inclus | Inclus | Inclus |
| Trieuse optique | non installée | Inclus | multicanale |
| Détecteur de métaux | Inclus | Inclus | Inclus |
| Emballeuse sous vide | Inclus | Inclus | 2 unités |
| Presse à coques (CNSL) | non installée | non installée | Inclus |
La trieuse optique, les deuxième et quatrième dépelliculeuses et la presse à coques font l’essentiel de l’écart entre paliers — la capacité seule n’explique pas le saut.
Coûts d’exploitation
| Poste de coût | Petite usine (500 kg/h) | Usine moyenne (1 000 kg/h) | Grande usine (2 000 kg/h) |
|---|---|---|---|
| Électricité quotidienne (kWh) | 1 500–2 000 | 3 000–5 000 | 6 000–9 000 |
| Coût énergétique mensuel | 1 200–2 500 $ | 2 000–8 000 $ | 4 500–15 000 $ |
| Main-d’œuvre (personnes) | 25–35 | 35–50 | 60–85 |
| Coût mensuel de main-d’œuvre* | 6 000–14 000 $ | 8 500–20 000 $ | 15 000–34 000 $ |
| Maintenance (annuelle) | 2 000–4 000 $ | 6 000–10 000 $ | 13 000–20 000 $ |
| Coût de transformation par kg de RCN | 0,35–0,55 $ | 0,28–0,42 $ | 0,22–0,35 $ |
*Les fourchettes de main-d’œuvre intègrent les écarts salariaux géographiques — de 200–400 $ par personne et par mois dans certains pays producteurs à 2 000–4 000 $ et plus sur les marchés développés.
Énergie
les moteurs du décorticage, du dépelliculage, du calibrage et des convoyeurs totalisent 50–150 ch (40–110 kW) pour une ligne complète ; les compresseurs ajoutent 30–100 ch (20–75 kW). Une usine de 1 000 kg/h consomme 3 000–5 000 kWh par jour, plus un combustible de chaudière équivalent à 400–600 kg de charbon ou 300–450 kg de gazole.
Main-d’œuvre
le niveau d’automatisation fixe l’effectif. À 1 000 kg/h : 35–50 personnes en manuel, 20–30 en semi-automatique, 10–15 en tout automatique, centrées sur le contrôle qualité, la maintenance et l’encadrement. Là où les salaires sont bas, moins d’automatisation peut mieux rentabiliser ; là où ils sont élevés, l’automatisation paie.
Maintenance et pièces
prévoyez 2–3 % de la valeur des équipements par an en entretien courant, 5–8 % tous les 3 à 5 ans pour les révisions lourdes (roulements, réaffûtage des lames, mises à niveau), et 5–10 % en stock initial de pièces critiques. Les contrats de service représentent généralement 3–5 % de la valeur des équipements par an.
Ce qui fait bouger le prix au-delà de la capacité
Matériaux et fabrication
l’inox alimentaire ajoute environ 25–35 % par rapport à l’acier ordinaire, mais c’est ce qu’il faut partout où l’amande est touchée : dépelliculage, calibrage, conditionnement. Moteurs, roulements, capteurs et automates de marque coûtent plus cher et réduisent les arrêts.
Niveau d’automatisation
les versions manuelle, semi-automatique et entièrement automatique d’une même machine peuvent varier de 2 à 3 fois. Le bon choix découle du coût local de la main-d’œuvre, pas d’une préférence.
Technologie et fonctions
automate à écran tactile avec gestion de recettes, retour capteurs sur température, humidité et taux d’humidité, variateurs de fréquence, diagnostic à distance et intégration de ligne pèsent chacun dans le lot. Un système d’automatisme complet unifiant toute la ligne est le palier d’automatisation le plus lourd — et celui qui change le plus le nombre d’opérateurs nécessaires.
Constructeur et support
les fabricants établis facturent 15–30 % de plus, ce qui achète l’expérience d’ingénierie, un contrôle qualité constant, 1 à 2 ans de garantie sur les composants majeurs, la supervision d’installation, la formation des opérateurs et un réseau de service réellement réactif.
Origine et transport
le transport domestique représente 2–5 % de la valeur des équipements ; l’expédition internationale ajoute 10–20 % selon la distance et le mode (mer ou air). Les droits de douane vont de 0 % sous accord commercial à plus de 25 % sur les marchés protégés. Comparez le coût rendu — matériel, fret, assurance, droits et dédouanement — pas le prix départ usine.
Lieu de fabrication
l’Inde (notamment le Maharashtra, le Kerala et le Tamil Nadu) offre des prix compétitifs avec une base industrielle large, la qualité étant à vérifier machine par machine. Le Vietnam s’est imposé comme un constructeur sérieux, à prix compétitifs et avec une bonne maîtrise des procédés modernes. La Chine va de l’entrée de gamme au haut de gamme, le choix du fournisseur y pèse donc réellement. Le Brésil produit surtout pour son marché intérieur et exporte quelques machines spécialisées ; la Turquie fournit les acheteurs européens et moyen-orientaux.
Solutions de financement
Crédits d’équipement
taux fixe sur 3 à 7 ans avec 10–30 % d’apport, généralement 6–15 % par an selon la solvabilité et le prêteur.
Location avec option d’achat et location simple
la location-acquisition transfère la propriété en fin de contrat, coûte plus au total mais préserve la trésorerie ; la location simple est une mise à disposition sans transfert, utile pour éprouver un matériel avant de s’engager.
Programmes publics
de nombreux pays producteurs proposent des subventions couvrant 20–40 % du coût des équipements, des bonifications d’intérêt, un amortissement accéléré ou des crédits d’impôt, et des financements orientés export. L’éligibilité dépend souvent d’un investissement minimum, d’emplois créés ou d’engagements à l’export.
Financement constructeur
certains fabricants financent directement : approbation plus rapide qu’en banque, paiement différé jusqu’à la mise en production, parfois échéances indexées sur des objectifs de productivité.
Choisir un fournisseur
Références techniques
années d’activité et nombre de machines livrées, clients que vous appelez réellement, visite d’usine pour voir le contrôle qualité, et essai sur votre propre matière première lorsque le constructeur le propose.
Personnalisation
une machine standard ne convient pas à toutes les matières premières. Demandez si dimensions, capacités et fonctions peuvent être modifiées, si les nouvelles machines s’intègreront à votre parc existant, et si tension, sécurité et contraintes environnementales de votre région sont prises en compte.
Formation et transfert
supervision de l’installation, formation des opérateurs, formation à la maintenance, documentation d’exploitation et de pièces détachées, et support joignable dans la durée. La performance dépend plus souvent du savoir-faire des opérateurs que de la machine.
Garantie et après-vente
1 à 2 ans sur les défauts de fabrication est la norme ; les pièces d’usure (lames, cribles, joints) sont normalement exclues, et certaines garanties ne couvrent que les pièces, pas la main-d’œuvre. Vérifiez les délais de réponse, la disponibilité des pièces en stock et l’existence d’un diagnostic à distance.
Tendances technologiques et leur coût
Automatisation et supervision connectée
pilotage centralisé de la ligne, analyse de production, maintenance prédictive à partir des capteurs et traçabilité par lot. Ajoute 15–25 % au coût des équipements de base.
Efficacité énergétique
variateurs de fréquence, récupération de chaleur sur chaudières et séchoirs, meilleure isolation, éclairage performant. Ajoute 8–12 % au coût des équipements et réduit les charges d’exploitation de 15–30 %.
Sécurité alimentaire et qualité
conception hygiénique réellement nettoyable, traçabilité de la matière première au produit fini, inspection par rayons X et imagerie multispectrale détectant ce qu’une trieuse optique laisse passer, et conditionnement sous atmosphère modifiée prolongeant la conservation au-delà du vide.
Retour sur investissement
La marge de transformation est l’écart entre le coût de la RCN et le prix de vente des amandes, moins le coût de transformation — généralement 2 à 4 $ par kg de noix brutes traitées. Quatre facteurs la déplacent : la qualité de la matière première (une meilleure RCN donne plus d’amandes et plus d’entières), l’efficacité de transformation (c’est le taux d’entières qui capte la prime), les conditions de marché (les prix des amandes varient selon la saison) et le mix produit (les entières blanches valent bien plus que les brisures ou les amandes brûlées).
Le taux d’utilisation compte autant que la marge. Une usine tournant un poste de 8 heures utilise un tiers de ce que le même matériel produirait en trois postes, et les coûts fixes — amortissement, loyer, encadrement — se répartissent sur ce volume réduit. Une utilisation élevée suppose un approvisionnement en RCN fiable, une demande régulière et une maintenance qui évite les arrêts prolongés. À noter : une usine complète ne peut pas tourner en trois postes ; la ligne de décorticage, oui. Voir usine de transformation de cajou pour ce que cela impose à un chiffre annuel réaliste.
Les exemples d’amortissement qui circulent pour les usines de cajou supposent couramment 16 heures par jour sur 300 jours et aboutissent à un retour chiffré en mois. Cela contredit la base « par poste de 8 heures » utilisée sur tout ce site, et cela ignore le fonds de roulement comme la montée en cadence. Traitez l’amortissement comme un calcul de projet, pas comme une règle générale — TTQ le modélise sur votre organisation réelle de postes et votre coût de RCN.
Neuf points à régler avant d’acheter
Étudiez le marché d’abord
disponibilité de la matière première, tendances de prix de la RCN et demande en produit fini sur les marchés visés, avant tout engagement sur du matériel.
Dimensionnez honnêtement la capacité
investir dans une capacité que vous ne pouvez pas alimenter pèse sur la trésorerie et dégrade la rentabilité ; sous-dimensionner plafonne la croissance et fait perdre des clients déjà acquis.
Privilégiez la qualité au prix affiché
un matériel bon marché devient cher par un faible taux d’amandes entières, des pannes fréquentes et une durée de vie courte.
Achetez un système, pas un tas de machines
les capacités doivent concorder d’un poste à l’autre et les niveaux d’automatisation rester cohérents, sinon le poste le plus lent fixe la cadence de l’usine.
Budgétez le fonds de roulement
les équipements représentent 55–65 % du coût total du projet. Installation, bâtiments, utilités, stock de RCN et charges de démarrage constituent le reste.
Traitez le fournisseur comme un partenaire durable
vous aurez besoin de sa formation, de son assistance technique et de ses pièces pendant une décennie, pas seulement d’une livraison.
Investissez dans la formation
la performance des machines est plus souvent limitée par le savoir-faire des opérateurs que par le matériel. Prévoyez-y du temps et un budget réels.
Mettez en place la maintenance préventive
l’entretien planifié allonge nettement la durée de vie et coûte bien moins que les pannes qu’il évite.
Mesurez et optimisez
suivez les indicateurs de production, les paramètres qualité et le coût au kilo. On n’améliore pas un taux d’amandes entières que l’on ne mesure pas.
Obtenir un prix exact
Les prix évoluent avec la capacité, l’automatisation et les coûts de l’acier/de la logistique. Indiquez-nous votre objectif et nous renvoyons une proposition chiffrée — demander un devis.
Le procédé, en schémas
Échelle d’usine et ce qui sépare réellement les paliers
La capacité seule n’explique pas l’écart entre tailles d’usine. Ce sont les ajouts qui l’expliquent.
Les équipements ne représentent que 55–65 % d’un projet. Installation, électricité, bâtiments, utilités et stock de matière première ajoutent généralement 40–60 % au lot d’équipements.
Deux familles de décorticage — comparez au sein d’une seule
Machines à têtes et machines à lames sont deux gammes distinctes, pas des points d’une même échelle. Lire une capacité de ligne à têtes en face d’une ligne à lames, c’est ainsi que « 16 têtes » se retrouve annoncée à 700 kg/h.
- Ligne 4 têtes ~140 kg/h
- Ligne 10 têtes 350 kg/h
- Ligne 16 têtes 560 kg/h
- Ligne 2 × 10 têtes 700 kg/h
- Machine 4 lames 230 kg/h
- Machine 10 lames 400–500 kg/h
- Ligne 16 lames 700 kg/h
- Ligne 4 × 10 lames 1 000–1 200 kg/h
Toutes les capacités sont en entrée calibre A, par poste de 8 heures ; la capacité varie avec le calibre des noix. « 16 têtes » vaut toujours 560 kg/h. Les 700 kg/h appartiennent à la ligne 16 lames ou à la ligne 2 × 10 têtes. Les 1 000–1 200 kg/h ne viennent que de la ligne 4 × 10 lames.
Questions fréquentes
Combien coûte une usine de transformation de cajou ?
La transformation de la noix de cajou est-elle rentable ?
Combien coûte 1 kg de noix de cajou ?
Quelles machines faut-il pour transformer la cajou ?
Combien coûte une machine de transformation de cajou ?
Qu’est-ce qui détermine le prix ?
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Indiquez-nous votre capacité cible, vos calibres et votre localisation — nous reviendrons avec une proposition chiffrée.